I. Otimização Precisa dos Parâmetros do Processo
1. Controle de temperatura gradiente segmentado: Abandonando o modo de temperatura constante em toda a faixa, a seção de alimentação usa baixa temperatura para evitar deslizamento, a seção de fusão usa aquecimento gradiente para garantir a plastificação e o cabeçote usa temperatura e pressão constantes para reduzir a aderência e quebra do material.
2. Correspondência dinâmica da taxa de velocidade: priorizando uma faixa de extrusão estável de média-a-alta velocidade, ao aumentar a produção, primeiro ajuste-a velocidade da rosca e, em seguida, combine de forma síncrona a velocidade de tração para evitar espessuras irregulares que levem ao descarte do lote.
3. Otimização-de circuito fechado da exaustão da matriz: Limpe regularmente as ranhuras de ventilação da cabeça da matriz e aparafuse os cantos mortos para manter a pressão de fusão constante, eliminar defeitos como bolhas e material queimado e reduzir a taxa de refugo.
II. Atualizações de equipamentos e matrizes
1. Configuração otimizada da extrusora: usando um design de parafuso de alta-eficiência para melhorar a eficiência da plastificação, atualizando o sistema de aquecimento estável e reduzindo o tempo de espera de aquecimento.
2. Estrutura otimizada da matriz: simplificação de projetos complexos-de seções transversais, reduzindo a resistência do canal de fluxo, melhorando a fluidez do metal/plástico e reduzindo o desgaste da matriz e as perdas de produção experimental.
3. Atualizações de equipamentos auxiliares: a adoção de um sistema de resfriamento de alta-eficiência encurta o ciclo de conformação, e combiná-lo com máquinas de tração modernas e tecnologia de corte com serra voadora reduz o tempo de inatividade fora da{2}}produção.
III. Melhoria da eficiência da gestão da produção
1. Perdas reduzidas no ciclo não-de extrusão: a otimização dos processos de troca de molde e ventilação do equipamento reduz o tempo de espera fora da{2}}produção para cada lote, aumentando diretamente o tempo efetivo de extrusão.
2. Controle preciso do pré-tratamento da matéria-prima: usar matérias-primas com baixa-impureza e alta-qualidade e concluir a secagem e granulação com antecedência evita tempo de inatividade e ajustes da máquina devido a problemas de matéria-prima.
3. Otimização de pessoal e processos: a realização de treinamento em habilidades operacionais reduz o erro humano, promove a produção enxuta e reduz o tempo de inatividade ineficaz e os custos de tentativa-e-de erro.
